Какие дефекты склонны возникать при наплавке сварочных полос из нержавеющей стали 304

Когда наплавка сварка выполняется на поверхности 304 полос нержавеющей стали, дефекты прональны для того чтобы произойти во время наплавки заварки должной к различным свойствам металла наплавляя слоя, приводящ в уменшении в общем качестве 304 полос нержавеющей стали. Какие дефекты при наплавке сварки требуют нашего внимания? Как устранить дефекты?

1. Включение шлака
Включение шлака обычно образуется между проходами, а иногда и между слоями. Основной причиной образования шлака сварного шва является плохая технологическая производительность флюса, что приводит к слишком крутым углам смачивания с обеих сторон сварного шва осажденного металла и плохому слиянию кромок. Таким образом, когда сварка наплавки выполняется после сварного шва, легко иметь промежуточное включение шлака. Если сварка не стандартизирована или положение сварки неправильное, этот дефект также возникнет.

2. Подрезать
Подрезать главным образом происходит в наплавке електро-шлака, особенно когда прокладка нержавеющей стали 304 относительно широка, легко произойти. Из-за влияния эффекта магнитного сжатия наплавной слой создает явление подрезки. Когда ширина полосы из нержавеющей стали 304 увеличивается, ток наплавки также увеличивается, и явление подрезания становится более очевидным. Чтобы решить проблему подрезания, вы можете применить внешнее магнитное поле, разумно расположить положение магнитных полюсов, выбрать разумный ток возбуждения и обратить внимание на управление током магнетрона двух магнитных полюсов. Магнитное поле не должно быть слишком сильным или слишком слабым. Если стальная полоса представляет собой плоский сварной шов без предварительного нагрева, а диапазон полюса полосы составляет 60 мм × 0,5 мм, ток южного полюса и северного полюса, управляемого магнетронным устройством, должен составлять 1,5 А и 3,5 А соответственно. Если диапазон полюса полосы составляет 90 мм × 0,5 мм, ток южного полюса и северного полюса, управляемого магнетронным устройством, должен составлять 3А и 3,5 А соответственно.

3. Трещины
Трещины обычно возникают в положении закрытия дуги, а иногда и в сварном шве. Трещины в плакирующем слое в основном являются тепловыми трещинами. Есть две причины для термических трещин. Один из них заключается в том, что соотношение хрома и никеля в осажденном металле не является подходящим, что приводит к слишком высокому или слишком низкому содержанию феррита в облицовочном металле. Это связано с тем, что состав сварочной полосы и флюса не может быть хорошо согласован. Во-вторых, сварочная операция не стандартизирована, и ток слишком велик, что вызывает термические трещины во время процесса облицовки.

4. Неплавленный
Поверхность склеивания или прослойка между слоем облицовки и основным материалом, скорее всего, будет неплавленой. Это связано с тем, что вес спеченного флюса легче, чем у плавильного флюса, поэтому его проникновение также относительно невелико. Во время деятельности, если деятельность не унифицирована или параметры хорошо не проконтролированы во время заварки, то относительно легко причинить дефекты как унфузед поверхность выпуска облигаций или унфузед прослойка.

При облицовке полосы из нержавеющей стали 304, если вы хотите предотвратить дефекты, вы можете принять следующие меры:
① Строго измельчите базовый материал перед облицовкой, чтобы удалить ржавчину, масляные пятна и т. Д. С материала, потому что эти пятна повлияют на качество сварки, и материал необходимо предварительно нагреть.
② Контролируйте толщину слоя облицовки. При облицовке переходного слоя, потому что это несходная стальная сварка, легко иметь дефекты сварки. Поэтому, для обеспечения качества плакирования, толщина плакирования переходного слоя можно уменьшить под предпосылкой обеспечения образования шарика сварки. Общая толщина контролируется на 3 ~ 3,5 мм.

При наплавке коррозионно-стойкого слоя дефекты сварки вряд ли возникнут, потому что для сварки используется тот же материал. Обеспечивая формирование сварного шва, толщина коррозионно-стойкого слоя соответствующим образом увеличивается. Толщина может контролироваться на 3,5 ~ 4 мм. Это может увеличить эффективную толщину коррозионно-стойкого слоя. Однако следует отметить, что если толщина наплавного слоя превышает 5 мм, то легче вызвать сварочный шлак, поэтому толщина не должна быть слишком толстой.