Factores que afectan la precisión y resolución de las pruebas de espesor de pared de la carcasa de aceite, incluido el tratamiento térmico y la inspección

Primero, el tratamiento térmico deCubierta del aceite.
Además de la extracción de aceite, la carcasa de aceite también sirve como una tubería para el transporte de materias primas. Para garantizar la calidad de la carcasa de aceite, cada paso del proceso de producción es crucial, especialmente el control de la temperatura, que debe cumplirse estrictamente. Típicamente, la carcasa de aceite utiliza un enfriamiento subcrítico en lugar del enfriamiento convencional. El enfriamiento convencional deja una tensión residual dentro de la pieza de trabajo, lo que aumenta la fragilidad y dificulta el procesamiento posterior. El enfriamiento subcrítico evita que la fragilidad excesiva afecte a los procesos posteriores. El procedimiento principal implica seleccionar una temperatura de enfriamiento subcrítica, típicamente entre 740-810 °C, durante aproximadamente 15 minutos. Después del enfriamiento, el templado se realiza durante 50 minutos a 630 ℃. Por supuesto, diferentes aceros tienen sus propias temperaturas y tiempos de calentamiento específicos para el tratamiento térmico; siempre que se mejore el rendimiento de la pieza de trabajo, se logra el propósito del tratamiento térmico. El tratamiento térmico es el paso más crucial en el procesamiento de la carcasa de aceite. El rendimiento y la calidad del producto terminado dependen en gran medida de los resultados del tratamiento térmico. Por lo tanto, los fabricantes tienen requisitos extremadamente estrictos para el proceso de tratamiento térmico y no se atreven a ser negligentes en lo más mínimo. A veces, se puede usar enfriamiento a baja temperatura. El enfriamiento a baja temperatura elimina eficazmente la tensión residual de la carcasa de aceite, reduciendo el grado de deformación después del enfriamiento y haciendo que la carcasa de aceite sea una materia prima más adecuada para los procesos posteriores. Por lo tanto, los logros actuales en la carcasa de aceite son inseparables del tratamiento térmico. Desde la introducción de esta etapa de procesamiento, la tenacidad al impacto, la resistencia al daño y la resistencia a la tracción de la carcasa de aceite se han mejorado enormemente.

En segundo lugar, los factores que afectan la precisión y resolución de la detección del espesor de la pared de la carcasa de aceite.
Las normas API estipulan que las superficies interna y externa de las carcasas de aceite de entrada y salida deben estar libres de pliegues, separaciones, grietas y arañazos. Estos defectos deben eliminarse completamente, con una profundidad de eliminación no inferior al 12,5% del espesor nominal de la pared. Las cubiertas de aceite deben someterse a una detección automática de espesor de pared de cobertura total. Actualmente, existe un método indirecto para medir el espesor de la pared de las carcasas de aceite basado en el principio de fuga magnética. No es un método para medir directamente el grosor de la pared de la carcasa de aceite, sino un método indirecto que mide el grosor de la pared indirectamente midiendo los cambios del campo magnético causados por variaciones en el grosor de la pared. Por lo tanto, la intensidad del campo magnético tiene un impacto significativo en la precisión y resolución de la detección del grosor de la pared de la carcasa de aceite, lo que la hace inadecuada para la inspección automatizada en línea. Las pruebas magnetosónicas no requieren un agente de acoplamiento, pero es difícil excitar ondas ultrasónicas en tuberías con superficies irregulares. Las sondas industriales ultrasónicas de matriz en fase son caras de fabricar y complejas. Actualmente, tal equipo es raro en mi país. Basado en el principio de la medición ultrasónica del grosor de la pared de la carcasa de aceite, los fabricantes de la carcasa de aceite analizaron las sondas de enfoque adecuadas para la inspección automática de la carcasa de aceite, seleccionando longitudes focales apropiadas y tamaños de cristal para construir un sistema de detección automática de espesor de pared de cobertura total, lo que resulta en mejoras significativas dentro del rango de cobertura completa. El diseño y la selección de la sonda son cruciales para el grosor de la carcasa de aceite. En general, el haz acústico emitido por el cristal circular de la sonda tiene un cierto diámetro y se expande con el aumento de la distancia. La selección de un haz acústico y su enfoque local a través de una lente acústica aumenta la energía. Una vez completada la inspección de la carcasa de aceite, se instala un detector de espesor para cubrir completamente el área. El sistema de detección de espesor ultrasónico generalmente se prueba después de otro equipo (por ejemplo, sistemas de detección de fugas de flujo magnético). Bajo los parámetros dados, ajuste el ángulo de la sonda para determinar la velocidad de rotación del motor rotativo y la velocidad de escaneo de la carcasa de aceite.