Las tuberías de acero inoxidable de pared delgada tienen las siguientes ventajas sobresalientes: excelentes propiedades mecánicas, resistencia al desgaste superior, buen rendimiento de seguridad y salud, buena resistencia a la temperatura, buen rendimiento de aislamiento térmico, pared interna lisa con baja resistencia al agua; hermoso, limpio,

Las normas API estipulan que las superficies internas y externas de la carcasa de aceite de importación y exportación no deben doblarse, separarse, agrietarse ni cicatrizarse. Estos defectos deben eliminarse por completo y la profundidad de eliminación no debe ser inferior al 12,5% del espesor nominal de la pared. La carcasa de petróleo debe ONU

En primer lugar, los principios de tubos de acero galvanizado en caliente y tubos de acero galvanizado son diferentes 1. tubo de acero galvanizado en caliente: para mejorar la resistencia a la corrosión de las tuberías de acero, se galvanizan las tuberías de acero ordinarias. 2. tubo de acero galvanizado: tubo de acero galvanizado reacciona metal fundido con la matriz de hierro para producir una capa de aleación, combinando así la matriz y el recubrimiento. En segundo lugar, las características de los tubos de acero galvanizado en caliente y los tubos de acero galvanizado son diferentes 1. tubo de acero galvanizado en caliente: la superficie del tubo de acero galvanizado debe tener una capa galvanizada completa, y no debe haber manchas negras sin recubrimiento y burbujas. Se permiten pequeñas superficies rugosas y tumores de zinc locales. 2. tubo de acero galvanizado: para garantizar la uniformidad de la capa galvanizada, la muestra de la tubería de acero no debe volverse roja (color chapado en cobre) después de sumergirse en una solución de sulfato de cobre durante 5 veces consecutivas. En tercer lugar, los tubos de acero galvanizado en caliente y los tubos de acero galvanizado tienen diferentes usos 1. tubos de acero galvanizados en baño caliente: los tubos de hierro utilizados para gas, invernaderos y calefacción también son tubos de acero galvanizado. Como tuberías de agua, las tuberías de acero galvanizado producen mucho óxido y escamas dentro de las tuberías. El agua amarilla que fluye no solo contamina los artículos sanitarios, sino que también se mezcla con paredes internas ásperas. La reproducción de bacterias y óxido causa un contenido excesivo de metales pesados en el agua, lo que pone en grave peligro la salud humana. 2. tubo de acero galvanizado: ampliamente utilizado en invernaderos agrícolas, protección contra incendios, gas, suministro de agua y drenaje, y otros campos.

VENTAJAS: Mayor resistencia a la relación de peso que la tubería de acero al carbono estándar. Resistencia a la corrosión mejorada en ambientes ásperos. Excelente conductividad térmica. Buena formabilidad. La aleación tiene una excelente soldabilidad y maquinabilidad, por lo que es adecuado para una amplia gama de aplicaciones de fabricación

CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS DEL ACERO DE ALEACIÓN P22 Las tuberías de aleación de acero P22 están hechas de una mezcla de diferentes metales, que generalmente incluyen hierro y carbono. Esta combinación permite una mayor resistencia y tenacidad que otros tipos de tubos de acero. Los tubos del acero de aleación P22 son también más a prueba de calor que otro

VENTAJAS DE LA TUBERÍA DE ACERO DEL DÚPLEX S31803 Los tubos de acero dúplex ASTM A789 S32205 ofrecen muchas ventajas sobre otros tipos de tubos de metal. Tienen una resistencia superior a la corrosión, lo que los hace ideales para su uso en entornos corrosivos como plantas de tratamiento de aguas residuales o aplicaciones marinas donde son

Los tubos S31803 de acero dúplex son una de las aleaciones más populares y ampliamente utilizadas en el mundo. Son reconocidos por su resistencia superior, durabilidad y resistencia a la corrosión. El acero dúplex S31803 es un acero inoxidable dúplex que contiene 25% de cromo y 7% de níquel. Tiene una alta resistencia a peso rata

Tienen muchos usos tanto en entornos comerciales como industriales. Las plantas de procesamiento petroquímico a menudo usan tubos P22 debido a su alta resistencia a la temperatura. Las centrales eléctricas a menudo usan tuberías P22 para transportar vapor a temperaturas extremas. Las tuberías P22 también se pueden utilizar en plantas de tratamiento de agua.

Tubos de aleación de acero P22 son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales debido a su excelente resistencia, durabilidad y resistencia a la corrosión. Los fabricantes los producen a partir de aleaciones y aceros al carbono y ofrecen diferentes tamaños y grados para cumplir con los requisitos del proyecto. Las tuberías P22 generalmente son tratadas térmicamente a

Con la amplia aplicación de tubos de acero inoxidable, los requisitos de las personas para ellos son cada vez más altos, y la tecnología de procesamiento se ha diversificado. El decapado es una de las técnicas de procesamiento. ¿Sabes por qué se produce la fragilización por hidrógeno en las tuberías de acero inoxidable después del decapado?

Una brida es una parte que conecta tuberías de acero y generalmente se usa para la conexión entre los extremos de las tuberías. Las bridas se utilizan principalmente en la industria y juegan un papel importante en la fabricación industrial. Por lo tanto, la demanda del mercado de bridas es relativamente grande. Como parte industrial, la brida juega un papel insustituible. Entonces, ¿dónde se refleja específicamente su papel? ¿Cuáles son las ventajas de la brida? A continuación, el editor le presentará las funciones y usos de la brida, para que pueda comprender mejor y familiarizarse con la brida, para proporcionar asistencia con sus actividades de producción. Brida, también llamada brida o brida. Es una parte que conecta tubos de acero. Conectar al extremo de tubería. Hay agujeros en la brida y se pueden insertar pernos para conectar firmemente las dos bridas. Las bridas están selladas con juntas. Los accesorios de tubería de brida se refieren a accesorios de tubería con bridas (bridas o adaptadores). Puede ser fundido, roscado o soldado. La conexión de brida (brida, junta) consiste en un par de bridas, una junta y varios pernos y tuercas. La junta se coloca entre las superficies de sellado de las dos bridas. Después de apretar la tuerca, la presión específica en la superficie de la junta alcanza un cierto valor y luego se deforma, llenando los puntos irregulares en la superficie de sellado para hacer la conexión hermética y a prueba de fugas. Algunos accesorios y equipos de tubería ya vienen con bridas, que también son conexiones de brida. La conexión de brida es un método de conexión importante en la construcción de tuberías. Las conexiones de brida son fáciles de usar y pueden soportar una mayor presión. En tuberías industriales, las conexiones de brida son ampliamente utilizadas. Dentro de la casa, las tuberías son de pequeño diámetro y baja presión, sin conexiones de brida visibles. Si se encuentra en una sala de calderas o en un sitio de producción, hay tuberías y equipos conectados por bridas en todas partes. La función de la brida es fijar y sellar las juntas de la tubería. La brida se utiliza principalmente para conectar y sujetar tuberías, accesorios de tubería, etc., y mantener el rendimiento de sellado de las tuberías y accesorios; la brida es extraíble, lo que facilita el desmontaje e inspección de la condición de la tubería. Las bridas reductoras son resistentes a la corrosión, a los ácidos y álcalis, y se pueden usar en conservación de agua, energía eléctrica, centrales eléctricas, accesorios de tubería, industria, recipientes a presión, etc. Las bridas de acero inoxidable se pueden utilizar en calderas y recipientes a presión, petróleo, productos químicos, construcción naval, farmacéutica, metalurgia, maquinaria, alimentos y otras industrias para facilitar el reemplazo de una determinada sección de la tubería. La brida del reductor se utiliza principalmente para la conexión entre el motor y el reductor, así como la conexión entre el reductor y otros equipos. Las bridas de soldadura a tope son tuberías utilizadas para transferir presión, lo que reduce la concentración de alta tensión en la base de la brida.

Descripción de los principales procesos de producción de tubos de acero soldados con costura recta de gran diámetro: 1. detección de la placa: después de que las placas de acero utilizadas para fabricar tubos de acero de costura recta soldados por arco sumergido de gran diámetro ingresen a la línea de producción, primero se someten a inspección ultrasónica de placa completa; 2. fresado de borde: Utilice una fresadora de borde para realizar el fresado de doble cara en ambos bordes de la placa de acero para lograr el ancho de placa requerido, el paralelismo del borde de la placa y la forma de bisel; 3. borde de pre-flexión: Utilice una máquina de pre-flexión para pre-doblar el borde del tablero de modo que el borde del tablero tenga una curvatura que cumpla con los requisitos; 4. formación: en la máquina formadora de JCO, la primera mitad de la placa de acero pre-doblada se estampa en forma de "J" a través de múltiples pasos, y luego la otra mitad de la placa de acero se dobla de manera similar y se presiona en forma de "C", y finalmente se forma la abertura. Forma "O" 5. pre-soldadura: unirse a las tuberías de acero soldadas con autógena costura recta formada y utilizar la soldadura con protección de gas (MAG) para la soldadura continua; 6. soldadura interna: Utilice la soldadura de arco sumergido multihilo longitudinal (hasta cuatro alambres) para soldar el interior de la tubería de acero de costura recta; 7. soldadura externa: uso longitudinal de múltiples hilos de soldadura por arco sumergido para soldar en el exterior de la tubería de acero soldada con arco sumergido longitudinal; 8. inspección ultrasónica I: inspección del 100% de las soldaduras internas y externas de la tubería de acero soldada con costura recta y el metal base en ambos lados de la soldadura; 9. inspección de rayos X I: 100% de inspección de televisión industrial de rayos X de soldaduras internas y externas, utilizando un sistema de procesamiento de imágenes para garantizar la sensibilidad de la detección de defectos; 10. expansión de diámetro: toda la longitud de la tubería de acero de costura recta soldada por arco sumergido se expande para mejorar la precisión dimensional de la tubería de acero y mejorar la distribución de la tensión dentro de la tubería de acero; 11. Prueba de presión hidráulica: las tuberías de acero expandido se inspeccionan una por una en una máquina de prueba de presión hidráulica para garantizar que las tuberías de acero cumplan con la presión de prueba requerida por la norma. La máquina tiene funciones automáticas de grabación y almacenamiento; 12. Biselado: procese el extremo de la tubería de acero calificada para lograr el tamaño de bisel del extremo de la tubería requerido; 13. Inspección ultrasónica II: realice una inspección ultrasónica una por una nuevamente para verificar los defectos que pueden ocurrir después de la expansión del diámetro y la presión hidráulica de las tuberías de acero soldadas con costura recta; 14. Inspección de rayos X II: inspección de televisión industrial de rayos X y fotografía de soldadura de extremo de tubería en la tubería de acero después de la expansión del diámetro y la prueba de presión hidráulica; 15. Inspección de partículas magnéticas de los extremos de las tuberías: esta inspección se realiza para detectar defectos en los extremos de las tuberías; 16. Anticorrosión y recubrimiento: las tuberías de acero calificadas serán anticorrosivas y recubiertas de acuerdo con los requisitos del usuario.

Ubicaciones de soldadura de codo de acero a presión El arco interior está a 45 grados. El codo soldado está hecho de tubería doblada y se puede soldar, por lo que se llama codo soldado. Esto no significa que tenga una soldadura en sí. Es todo lo contrario. Dado que el codo soldado está hecho de tubos rectos, se considera que para problemas de tensión estructural, generalmente se usan tubos sin costura. En lugar de tubería soldada. El llamado codo sin costuras es una fundición y no puede soldarse. ¿Qué tipo de decapado se usa comúnmente para los codos de acero? El decapado comúnmente utilizado de los codos soldados es el mismo en el proceso de calidad. Los ácidos utilizados para el decapado incluyen ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido fosfórico, ácido nítrico, ácido crómico, ácido fluorhídrico y ácidos mixtos. Los más utilizados son el ácido sulfúrico y el ácido clorhídrico. Los procesos de decapado incluyen principalmente el decapado por inmersión, el decapado por pulverización y la eliminación de óxido de pasta ácida. Generalmente, se utiliza el método de inmersión y decapado, y el método de pulverización se puede utilizar en la producción en masa.

Los defectos que son propensos a ocurrir en la zona de soldadura por arco sumergido incluyen poros, grietas calientes y cortes. 1. Burbujas. Las burbujas ocurren principalmente en el centro del cordón de soldadura. La razón principal es que el hidrógeno todavía está oculto en el metal soldado en forma de burbujas. Por lo tanto, la medida para eliminar este defecto es eliminar primero el óxido, el aceite, el agua y la humedad del alambre de soldadura y la soldadura. Sustancia, seguido por el secado del flujo bien para eliminar la humedad. Además, aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y disminuir la velocidad de solidificación del metal fundido también es muy efectivo. 2. agrietamiento de azufre (grietas causadas por azufre). Las grietas causadas por sulfuros en la zona de segregación de azufre ingresan al metal de soldadura cuando se sueldan placas con fuertes zonas de segregación de azufre (especialmente acero de ebullición suave). La razón es que la zona de segregación de azufre contiene sulfuro de hierro de bajo punto de fusión y la presencia de hidrógeno en el acero. Por lo tanto, para evitar esta situación, es efectivo usar acero semi-muerto o acero muerto con menos zona de segregación de azufre. En segundo lugar, también es necesario limpiar y secar la superficie de soldadura y el flujo. 3. grietas térmicas. En la soldadura por arco sumergido, pueden producirse grietas calientes en el cordón de soldadura, especialmente en los cráteres de arranque de arco y de extinción de arco. Para eliminar este tipo de grietas, las placas de respaldo generalmente se instalan en los puntos de inicio y extinción del arco, y al final de la soldadura a tope de la bobina de la placa, la tubería soldada en espiral puede invertirse y soldarse en la soldadura de varilla. Las grietas calientes son propensas a ocurrir cuando la tensión en la soldadura es muy alta, o cuando la presión en el metal de soldadura es muy alta. 4. inclusión de la escoria de soldadura. La inclusión de escoria de soldadura significa que parte de la escoria de soldadura permanece en el metal de soldadura. 5. mala penetración de la soldadura. La superposición de metal de las soldaduras interior y exterior no es suficiente, y a veces la soldadura no se penetra. Esta condición se llama penetración insuficiente de la soldadura. 6. socavado. La muesca es una ranura en forma de V que aparece en el borde de la soldadura a lo largo de la línea central de la soldadura. El corte socavado ocurre cuando la velocidad de soldadura, la corriente, el voltaje y otras condiciones son inapropiadas. Entre ellos, es más probable que la velocidad de soldadura demasiado alta cause defectos de socavado que la corriente inapropiada.

1. los dos principales métodos comúnmente utilizados para la anti-corrosión de las tuberías de acero son revestimiento exterior y protección catódica. 2. aunque la mayor parte de la superficie de la tubería de acero está cubierta por el revestimiento, una ligera fuga causará increíbles tasas de corrosión, o incluso agujeros o grietas. Por lo tanto, en la anticorrosión de las tuberías de acero, el sistema de recubrimiento y la protección catódica generalmente se usan en combinación para lograr una cobertura del 99.99% para evitar consecuencias inimaginables en el futuro. 3. la protección catódica seleccionada para la anticorrosión de las tuberías de acero se divide en la protección catódica dedicada y la protección catódica actual impresa. 4. el propósito del revestimiento anticorrosión para tubos de acero anticorrosión 3PE es formar una capa de cubierta continua de material aislante para aislar directamente el metal del electrolito en contacto directo, por lo que no puede ocurrir una reacción electrolítica correcta. 5. puntos desconectados durante el proceso de colocación de recubrimiento se llaman puntos de fuga. La razón principal de la ocurrencia es durante el recubrimiento, transporte o instalación. También puede ocurrir debido al envejecimiento del recubrimiento, el estrés del suelo o el movimiento de las tuberías de acero en el suelo., no descubrir daños causados por un tercero de manera oportuna.

1. el corte mecánico adopta la instalación externa y la instalación interna. Utiliza el principio de procesamiento de la herramienta de torneado para cortar y biselar la boca de la tubería. La máquina única tiene un gran tramo, puede procesar grandes espesores, tiene menos desechos, está libre de contaminación y no produce altas temperaturas durante el procesamiento. No afecta el material de la tubería y es propicio para la soldadura. El corte de agua utiliza una bomba de alta presión y espolón para procesar las tuberías. Sus cortes son limpios y el lapso de procesamiento es grande. Sin embargo, su eficiencia es baja y el espesor de procesamiento está seriamente limitado. 2. corte de llama de oxiacetileno, ajustando la válvula de oxígeno y la válvula de acetileno, la relación de mezcla de oxígeno y acetileno se puede cambiar para obtener tres llamas diferentes: llama neutra, llama oxidante y llama de carbonización. 3. Corte de iones, corte por plasma con diferentes gases de trabajo puede cortar varios metales que son difíciles de cortar con corte de oxígeno, especialmente para metales no ferrosos (acero inoxidable, aluminio, cobre, titanio, níquel), el efecto de corte es mejor; su principal ventaja es el espesor de corte Al cortar metales pequeños, La velocidad de corte por plasma es rápida, especialmente cuando se cortan placas delgadas ordinarias de acero al carbono, la velocidad puede ser de hasta 5 a 6 veces mayor que la del corte por oxígeno. La superficie de corte es lisa, la deformación térmica es pequeña y hay menos zona afectada por el calor.

Empujar los codos: el proceso de empujar los codos de acero utilizando el método de calentamiento de frecuencia media del tubo interno del molde de maquinaria. Sin embargo, puede ser que el grosor de las paredes interna y externa sea difícil de controlar, y rara vez se usa en aplicaciones prácticas. Codo de soldadura de socket: La mayoría están forjados. En ingeniería, los sockets se utilizan cuando el DN es menor o igual a 40 y no hay requisitos especiales. Un codo de empuje es un codo formado por empuje. Hoy en día, el proceso de producción de formación de codo más importante es el codo formado por empuje. En primer lugar, el codo formado por empuje también es una producción de codo formado por empuje. La velocidad de producción es rápida, y el codo de empuje se puede producir en lotes. La calidad del codo de empuje es buena. El proceso de formación de codo de empuje es ahora el proceso de producción de formación de codo más importante. Codo de socket: es un accesorio de conexión de tubería de codo de alta presión que está formado principalmente por piezas en bruto de forja de lingotes redondos de acero o acero, y luego mecanizado por un torno. Es un tipo de accesorios de tubería de la serie de zócalo forjado. Normas comúnmente utilizadas Los estándares comúnmente utilizados para codos de enchufe incluyen GB/T14383-93, GB/T14383-2008, estándar estadounidense ASME B16.11, estándar petroquímico SH3410, estándar del Ministerio de la Industria Química HG/T21634, etc. Formulario de especificación Según la forma, se divide en codo de socket de 45 ° y codo de socket de 90 °. De acuerdo con los estándares comunes, las especificaciones de los codos de encaje son DN6, DN8, DN10, DN15, DN20, DN25, DN32, DN40, DN50, DN65, DN80 y DN100. Las especificaciones de pedido comúnmente utilizadas son DN15----DN50. Si hay algo más allá del alcance de esta especificación, podemos comunicarnos con el cliente para el diseño y procesamiento del dibujo. Nivel de presión Distinguido según el nivel de presión: 3000LB, 6000LB, 9000LB o SCH80, SCH160, XXS Materiales de fabricación comúnmente utilizados Las materias primas comúnmente utilizadas para los accesorios de tubería de enchufe generalmente se dividen en acero al carbono, acero inoxidable, acero aleado, etc. Los grados de acero al carbono comúnmente utilizados incluyen Q235, 20 #, A105, etc.; Los grados de acero inoxidable comúnmente utilizados incluyen 304, 304L, 316, 316L, 321, 00Cr17Ni14Mo2, etc.; Los grados de materiales de aleación comúnmente utilizados incluyen 15CrMo, 1Cr5Mo, 16Mn, 12Cr1MoV, F11, F22, 10CrMo910, etc. Otros materiales: aleación de cobre, aleación de níquel, etc.

La soldadura y el corte de estructuras de tubos de acero en espiral son inevitables en aplicaciones de tubos de acero en espiral. Debido a las características de la tubería de acero en espiral, la soldadura y el corte de la tubería de acero en espiral tienen sus particularidades en comparación con el acero al carbono ordinario. Es más probable que produzca varios defectos en sus uniones soldadas y zona afectada por el calor (HAZ). El rendimiento de soldadura de la tubería de acero en espiral se refleja principalmente en los siguientes aspectos, grietas a alta temperatura. Las grietas de alta temperatura mencionadas aquí se refieren a grietas relacionadas con la soldadura. Las grietas de alta temperatura se pueden dividir aproximadamente en grietas de solidificación, microgrietas, grietas HAZ (zona afectada por el calor) y grietas de recalentamiento. Grietas de baja temperatura a veces ocurren grietas de baja temperatura en tubos de acero en espiral. Debido a que las causas principales son la difusión de hidrógeno, el grado de restricción de la unión soldada y la estructura endurecida en la misma, la solución es principalmente reducir la difusión de hidrógeno durante el proceso de soldadura, realizar adecuadamente el precalentamiento y el tratamiento térmico posterior a la soldadura, y reducir el grado de restricción. La tenacidad de las uniones soldadas en tuberías de acero en espiral generalmente está diseñada para contener 5% a 10% de ferrita para reducir la susceptibilidad a las grietas de alta temperatura. Sin embargo, la presencia de estas ferritas conduce a una disminución en la tenacidad a baja temperatura. Cuando se sueldan las tuberías de acero en espiral, se reduce la cantidad de austenita en el área de la junta soldada, lo que afecta la tenacidad. Además, a medida que aumenta la ferrita, su valor de tenacidad tiene una tendencia descendente significativa. Se ha demostrado que la dureza de las uniones soldadas de acero inoxidable ferrítico de alta pureza disminuye significativamente debido a la mezcla de carbono, nitrógeno y oxígeno. El aumento del contenido de oxígeno en las uniones soldadas de algunos aceros genera inclusiones de tipo óxido. Estas inclusiones se convierten en la fuente de grietas o el camino para la propagación de grietas, haciendo que disminuya la tenacidad. Algunos aceros se mezclan con aire en el gas protector, y el contenido de nitrógeno aumenta, produciendo Cr2N similar a una malla en el plano de escisión {100} de la matriz. La matriz se vuelve dura y la tenacidad disminuye. La fase de fragilización σ: El acero inoxidable austenítico, el acero inoxidable ferrítico y el acero dúplex son propensos a la fragilización de la fase σ. Debido a que un pequeño porcentaje de la fase α se precipita en la estructura, la tenacidad se reduce significativamente. La "fase" generalmente precipita en el intervalo de 600 a 900 °C, especialmente alrededor de 75 °C. Como medida preventiva para evitar la aparición de la "fase", el contenido de ferrita en el acero inoxidable austenítico debe reducirse tanto como sea posible. La fragilidad a 475 °C, y cuando se mantiene a 475 °C (370-540 °C) durante un tiempo prolongado, la aleación de Fe-Cr se descompone en una solución sólida α con una baja concentración de cromo y una solución sólida α' con una alta concentración de cromo. Cuando la concentración de cromo en la solución sólida α' es superior al 75%, la deformación cambia de deformación por deslizamiento a deformación gemela, dando como resultado una fragilización a 475 °C.